Vom Rapid Prototyping zum Rapid Manufacturing

mehr als eine Vision beim Internationalen Anwendertreffen von EOS

Das diesjährige Internationale Anwendertreffen vom 17. – 19. Mai auf Schloss Elmau nahe Garmisch- Partenkirchen fand großen Anklang. Teilgenommen haben Vertreter von über 50 Firmen aus zwölf verschiedenen Ländern in Europa und Asien. Die Veranstaltung bot einen ausgewogenen Mix an Gastvorträgen aus den unterschiedlichsten Sparten sowie verschiedenen EOS Präsentationen und vor allem Workshops. Die Kunden nutzten die Gelegenheit, sich über die neuesten Entwicklungen und Anwendungen in allen drei EOSINT Technologien zu informieren und eigene Ideen und Erfahrungen auszutauschen. Zu den Gastreferenten gehörten unter anderem Professor Philip Dickens, Gründer und Leiter des Rapid Manufacturing Consortiums der De Montfort Universität in Leicester und anerkannter Rapid Prototyping Experte, sowie Vertreter der Rapid Prototyping Zentren der Volvo Car Corporation und des Unternehmens Bosch und Siemens Hausgeräte. Die Vorträge sowie die vielfältigen Anwendungsbeispiele, die von den erfahrenen Dienstleistungsbüros vorgestellt wurden, haben gezeigt, dass die Laser-Sinter-Technologien auf dem besten Weg sind, die Vision „Vom Rapid Prototyping zum Rapid Manufacturing“ wahr werden zu lassen.

Das Direkte Metall-Laser-Sintern etabliert sich als industrieller Prozess

Das Direkte Metall-Laser-Sintern (DMLS) hat sich inzwischen als industrieller Prozess etabliert, der beim End-Anwender und zunehmend im Werkzeugbau Akzeptanz findet. Weltweit sind in mehr als 15 Ländern über 50 EOSINT M Systeme installiert. Vor allem die DirectTool(TM)Anwendung setzt sich auf internationaler Ebene durch. Die Einführung eines stahlbasierten Werkstoffes letztes Jahr hat neue Anwendungsfelder eröffnet. So wurden bereits in mehreren Projekten per DMLS gefertigte Werkzeugeinsätze für den Druckguss von Metallteilen aus Zink, Magnesium oder Aluminium verwendet. Außerdem wurde die DMLS Technologie bereits erfolgreich zur direkten Erzeugung von metallischen Funktionsprototypen eingesetzt, eine Anwendung, die DirectPart(TM) heisst und der Forderung nach Spare parts on demand einen großen Schritt näher kommt.

So sollten die Volvo Car Corporation und Rapid Product Innovations in einem gemeinsamen Projekt so bald wie möglich voll funktionsfähige Metallprototypen für ein PKW-Zahnriemenrad liefern. Der Auftrag konnte durch Einsatz der DirectPart(TM) Anwendung der DMLS Technologie innerhalb eines Tages nach Erhalt der CAD-Daten ausgeführt werden. Auf einer EOSINT M Anlage wurde der stahlbasierte Werkstoff DirectSteel 50-V1 direkt per Laser innerhalb von wenigen Stunden zum voll funktionsfähigen Prototypen gesintert, der sich für die erforderlichen Fahrtests verwenden ließ.

Die Hauptanwendung der DMLS Technologie ist jedoch nach wie vor die direkte Erzeugung von Werkzeugeinsätzen (DirectTool(TM)) für den Spritzguss:

Die Claho Engineering GmbH baute die Einsätze für die Abdeckkappe eines Bohrhammers direkt aus dem stahlbasierten Pulver DirectSteel 50-V1 auf. Nach einem Oberflächenfinish und dem Einpassen der Einsätze in das Stammwerkzeug wurden damit serienidentische Spritzgussteile aus Polyamid gefertigt. Auf konventionellem Weg hätte die Herstellung dieser Kleinserie etwa ein Drittel mehr Zeit und beträchtlich mehr Kosten erfordert.

Die neue EOSINT P 360 zeigt sich produktiv

Auch die neue EOSINT P 360 mit der vergrößerten Bauhöhe bis 620 mm und 30 % mehr Produktivität hat sich seit Einführung Ende des letzten Jahres erfolgreich durchgesetzt. Es besteht eine große Nachfrage, sowohl nach neuen Systemen als auch von Seiten der bestehenden Kunden, die ihre Anlagen mit den Upgrades auf den neuesten Stand der Technik aufrüsten.

Nach 5 Monaten zieht Wilhelm Mühlthaler, Leiter Modellbau bei Bosch und Siemens Hausgeräte, folgende Zwischenbilanz:

Wir sind mit der EOSINT P 360 rundherum zufrieden. Sowohl unsere hausinternen Kunden als auch die Abnehmer in unseren Schwesterwerken und Tochterunternehmen bei Gaggenau und Neff sind von den gelieferten Ergebnissen begeistert.

Bei Jaguar macht die EOSINT P 360 das Rennen

Die ersten Systeme der neuen EOSINT P 360 in Großbritannien hat der renommierte Automobilhersteller Jaguar – ein weiteres Unternehmen der internationalen Ford Gruppe - erstanden. Bei einem Besuch im Rapid Prototyping Democenter des englischen EOS Distributors, HK Technologies in Rugby konnte sich Mark Barrington, Leiter des Bereichs Prototypenbau bei Jaguar, von der Qualität und Leistungsfähigkeit der EOSINT Technologien überzeugen. Nach weiterer Recherche und Besuchen bei EOS und deren Kunden in Deutschland entschied sich Jaguar schließlich für die EOSINT P Technologie.
Ausschlaggebend war die Möglichkeit, Kunststoffteile direkt zu fertigen. Da man im Hause Jaguar künftig sowohl Polyamid-Werkstoffe als auch Polystyrol-Werkstoffe verwenden, jedoch keine wertvolle Zeit fürs Umrüsten verlieren möchte, entschied sich das Unternehmen für den Kauf von zwei EOSINT P 360 Systemen. Eins zur direkten Erzeugung von Funktionsprototypen aus Polyamid und das zweite zur direkten Erzeugung von Polytyrolmodellen für den Feinguss von Metallteilen. Durch die Nutzung der vollen Maschinenkapazität beider Systeme verspricht sich Jaguar einen deutlichen Wettbewerbsvorsprung.

Neuer Werkstoff für EOSINT S

Nach einer umfassenden Betatestphase ist der neue Formstoff EOSINT S quartz 4.2 für die werkzeuglose Herstellung von Formen und Kernen für den Sandguss auf EOSINT S Laser-Sinter- Systemen in Kürze kommerziell erhältlich. Der neue Werkstoff EOSINT S quartz 4.2 bietet glatte Oberflächen und einen optimierten Kernzerfall und eignet sich insbesondere für filigrane Geometrien bei Hydraulik- und Motorenteilen.

Neue Generation der Kunststoff-Laser-Sinter-Systeme bei Betakunden

Die erste Vorserienmaschine des Typs EOSINT P 700 mit Doppellaser beim langjährigen Kunden Modellbau Bubeck läuft bereits – wie die restlichen drei Laser-Sinter-Systeme des Unternehmens – 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche. Wie erwartet, macht sich der große Bauraum beim Herstellen von Polystyrolmodellen für die kostengünstige und schnelle Fertigung von hochwertigen Feingussteilen bezahlt. Wertvolle Zeit lässt sich dadurch bei der Datenvorbereitung und beim späteren Zusammenfügen der einzelnen Teile einsparen. Die zweite EOSINT P 700 Anlage für die direkte Erzeugung von Polystyrolmodellen wurde beim langjährigen EOS Kunden Alphaform installiert.

Die ersten EOSINT P 700 Vorseriensysteme zur direkten Erzeugung von Funktionsprototypen aus Polyamid werden an Hofmann Modellbau und FKM Sintertechnik ausgeliefert.

Basierend auf die sehr positiven Rückmeldungen dieser Kunden, kann die Produkteinführung wie geplant zur Euromold 2000 in Frankfurt erfolgen.

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